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【案列先容】烧结机除尘用什么除尘系统

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浏览:- 发布日期:2017-07-20 15:00:08【

一、概述

邯钢集团邯宝钢铁有限企业的两台360m2大型烧结机,是两座3200m3高炉的配套工程,以满足高炉70%烧结矿的需要,工程占地11.76万m2,设计烧结矿年产量726万吨,烧结机利用系数1.25t/m2·h,年作业率为92%,烧结矿品位58.2%,烧结矿R2 2.0倍,Mg0含量≥2.2%,烧结矿粒度5~190mm,烧结矿温度<150℃,烧结矿平均碱度CaO/SiO2=2.0,TFe=58.2,固体燃料的消耗量按每吨烧结矿55kg,烧结矿转鼓指数≥77%。

烧结机采用了成熟、实用、、可靠的工艺流程和设备,自动化水平、实用,设备装备水平达到国内水平。

二、烧结机主要工艺

(一)从原料场输送过来的燃料经燃料缓冲仓贮存后,经2台φ1200mmΧ1000mm双光辊进行粗破,粗破后的燃料经四台四辊破碎机φ1200mmΧ1000mm破碎至3mm以下,破碎后的燃料由皮带机输送至配料室燃料仓。燃料准备系统为两台烧结机共用。

(二)配料料仓单列式布置,每台烧结机对应一个系列,每个系列设有14个矿槽。混匀料、熔剂、燃料、冷返矿和粉尘均采用重量集中式配料,由PLC系统进行自动配料控制,并设置在线标定装置。为稳定配料槽的料位,各料槽设有称重式料位计,可连续在线显示测定值。生石灰和轻烧白云石粉用密封罐车输送至配料室旁后,用气力输送至配料矿槽内。混匀料从原料场通过胶带机输送到配料室,由移动皮带卸到每系列5个矿槽中。

(三)采用两段混合工艺,混合机露天布置,一次混合机为φ3.8mΧ15m,二次混合机为φ4.4mΧ21m,混合机添加热水,一混采用旋转喷头喷洒雾化水;二混采用双排水管旋转喷头喷洒雾化水,满足混匀及制粒的要求。混合料的加水采用自动控制。同时为提高混合料温,在混合料仓内加蒸汽对混合料进行预热。

(四)设有铺底料装置,铺底料粒度为8~13mm,由摆动漏斗均匀地布在台车上。混合料布料采用由圆辊给料机和九辊组成的布料装置将混合料均匀地布在烧结台车上。点火燃料为纯焦炉煤气,进行负压抽风烧结。

(五)烧结机台车宽4m,有效长度90m,台车拦板高700mm,设双侧风箱和非对称烟道。烧结饼经单辊破碎机破碎后直接进入415m2鼓风环式冷却机。

(六)每台烧结机的整粒流程均为双系列,一系列生产,另一系列备用。从环冷机出来的烧结矿经板式给矿机均匀给料后,经皮带机送往筛分室,经三次筛分,向高炉输出+13mm和-13mm两种粒级的成品烧结矿,实现烧结矿的分级入炉。从取样室出来的烧结矿直接去高炉上料系统,也可通过另两条胶带机运往成品矿仓中贮存,起到烧结与高炉生产的调节作用,并实现两台烧结机相互向两座高炉供料。

(七)烧结机、环冷机、单辊破碎机、混合机、椭圆等厚振筛等设备采用技术,设置集中智能润滑系统。烧结机主驱动装置采用多柔传动,头、尾星轮采用新型齿板齿形,台车本体和拦板采用球墨铸铁,篦条、隔热件采用高铬铸铁,风箱碟阀设置为自动调节型及开闭型,头部星轮采用进口轴承。环冷机采用双驱动装置和摩擦轮传动,台车密封采用两道锥面密封,设置5台冷却风机。单辊破碎机主轴采用水冷式,锤头和篦板表面均堆焊有耐高温、耐磨的合金材料,主轴轴承采用进口,采用定扭矩联轴器和水平轴硬齿面减速器加开式齿轮传动。混合机设微动装置,采用锻造滚圈,托轮、挡轮轴承采用进口。椭圆等厚振动筛采用的筛分原理和激振原理,单位面积处理能力大,筛分效率高,整机寿命长。

(八)三电一体化系统消化吸取国内外大型烧结控制技术,设置了完善的工艺过程参数检测控制,采用了技术、性能稳定、质量可靠的EIC计算机控制系统。自动控制系统分为L1基础自动化控制和L2过程自动化控制,L2过程自动控制采用奥钢联洛德洛基企业的烧结监控系统,在控制水平上达到国内领先、国际水平。

(九)环境除尘设置7台高效宽间距四电场电除尘器和一台布袋除尘器,其中2台60m2配料电除尘器,2台180m2机尾电除尘器,2台70m2整粒电除尘器,1台90m2成品电除尘器,保证电除尘出口烟气粉尘含量小于50mg/m3,布袋除尘出口粉尘含量小于30mg/m3。除尘系统采用技术的除尘管道阻力平衡器,矿槽上部采用移动卸料车除尘风量切换装置,除尘管道系统中易磨损的部位采用耐磨技术,针对不同性质粉尘的除尘管道,采用不同的耐磨措施,以延长除尘管道的使用寿命,减少除尘管道的维护工作量。除尘系统的运行通过PLC系统实现集中自动控制。

(十)粉尘采用气力输送,机尾、配料、成品、整粒电除尘器收集到的粉尘经各除尘器灰斗下仓式泵、粉尘输送管道正压气力输送至配料室粉尘仓;将机头电除尘器收集到的粉尘利用刮板输送机将每一电场的粉尘分别收集至粉尘中间仓,然后利用正压气力输送至配料室粉尘仓。

(十一)环境保护方面,SO2污染防治采用含硫低的原燃料,设置150m高的主烟囱进行高空排放,同时设置脱硫烟道。两台烧结机生产用水循环使用,正常生产时无生产废水外排。噪声污染防治装设消声器和密闭隔声措施,主抽风机和袋式除尘系统风机封闭安装在风机房内,主抽风机外壳设有隔音材料。在主抽风机、环冷机冷却风机、点火炉助燃风机、除尘器风机出口均设有消声器。

(十二)烧结工序能耗设计为68kg/t烧结矿,煤气消耗0.08GJ/t,固体燃料消耗55kg /t,电耗36 kw·h/t。

三、采用的新技术和节能措施

(一)采用称重式配料矿槽,消化利用卢森堡配料秤技术,集中自动配料,以稳定混合料的配比及成份要求,有利于提高烧结矿的产量和质量。

(二)采用两段混合,采用生石灰强化制粒和厚料层烧结,改善了混合料透气性,降低固体燃料消耗。

(三)为保护台车篦条,减少烟气含尘,并使混合料烧好、烧透,采用铺底料工艺。

(四)点火设备采用双斜式点火保温炉(GJH-360型),双斜式点火保温炉是长沙冶金设计研究总院专利产品(专利号:ZL99233370.9)。双斜式点火保温炉有以下特点:采用双斜交叉烧嘴形成的带状火焰对混合料面进行直接点火,炉膛高度适中,点火能耗低,料面点火质量好,FeO含量低,烧结矿成品率高;由于高焦混合煤气热值波动比较大,难以设定合适的空气煤气比例,经常造成空气煤气比例不合适,煤气燃烧不完全,造成煤气消耗高,浪费能源,如果采用高炉煤气、焦炉煤气分别进入点火炉三元喷头混合式烧嘴(专利号:ZL03227464.5)则可以解决上述问题,通过计算机可以自动调节空气、煤气比例,保证煤气充分燃烧;利用点火保温炉的保温段来预热助燃空气(空气温度可以预热到200℃),节约煤气消耗,从而降低能耗;采用现场浇注型式,保温效果好,使用寿命长(大于四年);同时本点火炉操作简便,安全可靠。

(五)环冷机风机配置合理,结构紧凑,风向流畅,风机配有消声器和电动调节闸门,可实现0~90度的开度自动调节,以便控制风量和压力,实现料面无扬尘冷却。

(六)环冷机高温段废气温度较高, 约250-300℃, 由一套热管式余热回收装置将余热转化为蒸汽,改善环冷机周围的环境,减少粉尘污染。在余热回收段的密封罩设置双层密封机构,有效地防止热气流的流失,提高余热回收效果;产生的蒸汽(12-14t/h.台,压力1.3MPa)并入蒸气主网使用,节约能源。

(七)主抽风系统由风箱、集气管、机头电除尘器、主抽风机及烟囱组成。烧结机抽风系统结构合理,漏风率低,并采用高效的风机转子。新建烧结机为双侧风箱,双排气管。烧结机风箱两端设置全金属结构分块式端部密封(本结构与邯钢专利相结合),头部设一段,点火风箱处设一段1.5m(变为抽风段),尾部设两段。台车与风箱侧部采用游板和固定滑道密封,风箱框架梁、风箱侧梁等处设计特殊的密封措施,保证漏风率小于35%;风箱为双侧吸入式,保证台车上抽风均匀,并设计特殊的防漏风结构,风箱碟阀设置为自动调节型及开闭型以实现风量及负压控制、烧结终点控制及自动放灰、自动复位。机头采用高效电除尘器,防止主抽风机叶片磨损及更好地保护环境;机头电除尘器内沉降的粉尘通过双层卸灰阀给入刮板运输机,再加到返矿胶带机上送入配料室,烧结台车回车道上的散料和排气管内沉降的粉尘由胶带机收集后进入成品皮带。每台烧结机机头设置两台280 m2卧式三电场电除尘器,除尘效率达99%。

每台烧结机配两台SJ18000烧结抽风机,负压17000Pa,风量18000m3/min(工况),电机6500kW,风机转子采用英国豪顿企业产品,水电阻启动。烧结烟气经过此系统后,排出的烟气含尘浓度<50mg/m3。

(八)环境保护严格实行国家和地方法规,防止和减少粉尘、废气、噪音等对环境的污染;电除尘出口烟气粉尘含量小于50mg/m3,布袋除尘出口粉尘含量小于30mg/m3,岗位粉尘浓度小于10mg/m3。采取如下技术措施:

1、对产尘设备以及产尘点采取必要的尘源密闭措施,设置抽风罩或密闭罩,并采用机械抽风方式,确保罩内负压,以控制粉尘外逸。

2、采用高效宽间距的电除尘器和袋式除尘器为主要净化设备,保证废气排放浓度低于国家允许的排放标准,并满足本工程允许的排放标准要求。

3、根据工艺生产过程及工作制度,粉尘性质划分除尘系统。采用大集中除尘系统,便于管理和维护的同时,确保系统长期稳定运行。

4、除尘设备下部输灰设备采用密封性好、耐磨损、故障率低、适合输送烧结粉尘的刮板输送机。

5、除尘设备收集的粉尘视具体情况进行加湿处理后卸至工艺胶带机上,以减少二次污染。

6、除尘管道系统中易磨损的部位采用耐磨技术,针对不同性质粉尘的除尘管道,采用不同的耐磨措施。机尾高温烟气管道采用耐磨陶瓷片,整粒除尘管道中采用有护层的耐磨专利技术,以延长除尘管道的使用寿命,减少除尘管道的维护工作量。

7、除尘系统采用技术的除尘管道阻力平衡专利技术,有效控制系统各分支管的阻力平衡发生失调现象,确保除尘系统的可靠运行。

8、除尘系统的运行通过PLC系统自动控制。

9、除尘管道壁厚按现行规范乘以1.5进行设计。

10、采用生石灰强化制粒和厚料层烧结,减少机头烟气中的粉尘含量。

(九)系统选用SG10系列低损耗变压器,使其负荷率处于佳节能运行状态。

(十)采用过程自动化检测、控制,保持生产在设定的较佳状态下进行。

(十一)生产用水全部循环使用,全厂无生产污水排放。


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